Xintian లేజర్ - లేజర్ కట్టింగ్ మెషిన్
లేజర్ కట్టింగ్ యంత్రాల ఖచ్చితత్వం తరచుగా కట్టింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. ఖచ్చితత్వంలో విచలనంతో లేజర్ కట్టింగ్ మెషీన్ల ద్వారా కత్తిరించిన ఉత్పత్తులు అర్హత లేనివి మరియు మానవశక్తి మరియు వనరులను వృధా చేస్తాయి. లేజర్ కట్టింగ్ మెషీన్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, లేజర్ కట్టింగ్ మెషీన్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని ఎలా మెరుగుపరచాలో మనం పరిగణించాలి.
లేజర్ కట్టింగ్ మెషీన్ల ఖచ్చితత్వాన్ని ఎలా మెరుగుపరచాలి? లేజర్ కట్టింగ్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేసే అనేక ముఖ్యమైన అంశాలను మొదట అర్థం చేసుకుందాం మరియు "టైలర్ మెడిసిన్" అని పిలవబడేది పూర్తి విజయాన్ని సాధించగలదు.
లేజర్ పుంజం యొక్క ఫోకస్డ్ స్పాట్ పరిమాణం: లేజర్ పుంజం కేంద్రీకృతమైన తర్వాత చిన్న ప్రదేశం, లేజర్ కట్టింగ్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం ఎక్కువగా ఉంటుంది, ముఖ్యంగా కట్టింగ్ సీమ్ చిన్నది. కనిష్ట ప్రదేశం 0.01 మిమీకి చేరుకోవచ్చు.
వర్క్‌బెంచ్ యొక్క స్థాన ఖచ్చితత్వం లేజర్ కట్టింగ్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క పునరావృత ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ణయిస్తుంది. వర్క్‌బెంచ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం ఎక్కువ, కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం ఎక్కువ.
వర్క్‌పీస్ మందంగా ఉంటే, ఖచ్చితత్వం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు కట్టింగ్ సీమ్ పెద్దది. లేజర్ పుంజం యొక్క దెబ్బతిన్న స్వభావం మరియు చీలిక యొక్క దెబ్బతిన్న స్వభావం కారణంగా, 0.3mm మందం కలిగిన పదార్థాలు 2MM మందం కలిగిన చీలికల కంటే చాలా చిన్నవిగా ఉంటాయి.
వర్క్‌పీస్ యొక్క పదార్థం లేజర్ కట్టింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వంపై నిర్దిష్ట ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. అదే పరిస్థితిలో, వివిధ పదార్థాల కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం కూడా కొద్దిగా మారుతుంది. ఒకే పదార్థానికి కూడా, పదార్థం యొక్క కూర్పు భిన్నంగా ఉంటే, కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం కూడా మారుతూ ఉంటుంది.
కాబట్టి, లేజర్ కట్టింగ్ ప్రాసెసింగ్ సమయంలో అధిక ఖచ్చితత్వాన్ని ఎలా సాధించవచ్చు?
ఒకటి ఫోకస్ పొజిషన్ కంట్రోల్ టెక్నాలజీ. ఫోకస్ లెన్స్ యొక్క ఫోకల్ డెప్త్ చిన్నది, ఫోకల్ స్పాట్ యొక్క చిన్న వ్యాసం. అందువల్ల, కత్తిరించిన పదార్థం యొక్క ఉపరితలానికి సంబంధించి ఫోకల్ పాయింట్ యొక్క స్థానాన్ని నియంత్రించడం చాలా కీలకం.
రెండవది కటింగ్ మరియు పియర్సింగ్ టెక్నాలజీ. ఏదైనా థర్మల్ కట్టింగ్ టెక్నాలజీ, అది బోర్డు అంచు నుండి ప్రారంభించగలిగే కొన్ని సందర్భాల్లో మినహా, సాధారణంగా బోర్డుపై డ్రిల్లింగ్ చేయడానికి ఒక చిన్న రంధ్రం అవసరం. లేజర్ స్టాంపింగ్ కాంపోజిట్ మెషీన్ల ప్రారంభ రోజుల్లో, ముందుగా రంధ్రం వేయడానికి ఒక పంచ్‌ను ఉపయోగించారు, ఆపై చిన్న రంధ్రం నుండి కత్తిరించడం ప్రారంభించడానికి లేజర్‌ను ఉపయోగించారు.
మూడవది మౌత్ డిజైన్ మరియు ఎయిర్ ఫ్లో కంట్రోల్ టెక్నాలజీ. లేజర్ కటింగ్ స్టీల్, ఆక్సిజన్ మరియు ఫోకస్డ్ లేజర్ కిరణాలు నాజిల్ ద్వారా కత్తిరించబడుతున్న పదార్థానికి మళ్లించబడి, గాలి ప్రవాహ పుంజం ఏర్పడుతుంది. గాలి ప్రవాహానికి ప్రాథమిక అవసరాలు ఏమిటంటే, నాచ్‌లోకి గాలి ప్రవాహం పెద్దదిగా ఉండాలి మరియు వేగం ఎక్కువగా ఉండాలి, తద్వారా తగినంత ఆక్సీకరణ నాచ్ పదార్థాన్ని పూర్తిగా ఎక్సోథర్మిక్ ప్రతిచర్యను చేస్తుంది; అదే సమయంలో, కరిగిన పదార్థాన్ని బయటకు తీయడానికి తగినంత మొమెంటం ఉంది. లేజర్ కట్టింగ్‌లో బర్ర్స్, ముడతలు మరియు అధిక ఖచ్చితత్వం లేదు, ఇది ప్లాస్మా కటింగ్ కంటే మెరుగైనది. అనేక ఎలక్ట్రోమెకానికల్ తయారీ పరిశ్రమలకు, మైక్రోకంప్యూటర్ ప్రోగ్రామ్‌లతో కూడిన ఆధునిక లేజర్ కట్టింగ్ సిస్టమ్ కారణంగా వివిధ ఆకారాలు మరియు పరిమాణాల (వర్క్‌పీస్ డ్రాయింగ్‌లను కూడా సవరించవచ్చు) వర్క్‌పీస్‌లను సౌకర్యవంతంగా కట్ చేయగలదు, ఇది తరచుగా పంచింగ్ మరియు మోల్డింగ్ ప్రక్రియల కంటే ప్రాధాన్యతనిస్తుంది; దాని ప్రాసెసింగ్ వేగం డై పంచింగ్ కంటే నెమ్మదిగా ఉన్నప్పటికీ, ఇది అచ్చులను వినియోగించదు, అచ్చు మరమ్మత్తు అవసరం లేదు మరియు అచ్చు పునఃస్థాపనకు సమయాన్ని కూడా ఆదా చేస్తుంది, తద్వారా ప్రాసెసింగ్ ఖర్చులు మరియు ఉత్పత్తి ఖర్చులు తగ్గుతాయి. అందువల్ల, మొత్తంగా, ఇది మరింత ఖర్చుతో కూడుకున్నది. ఇది కూడా పాపులర్ కావడానికి కారణం.