XT లేజర్-లేజర్ కట్టింగ్ మెషిన్
లేజర్ మూలం లేజర్ కట్టింగ్ సిస్టమ్ యొక్క ఉత్పాదకతపై నిర్ణయాత్మక ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది. అయితే, అధిక లాభాలు లేజర్ శక్తి నుండి మాత్రమే రావు. మొత్తం వ్యవస్థ యొక్క ఖచ్చితమైన అమరిక కూడా కీలకం.
అన్ని లేజర్ కట్టింగ్ సమానం కాదు. నేటికీ, సాంకేతికతలో లెక్కలేనన్ని ఆవిష్కరణలతో, సంబంధిత యంత్రాల మధ్య గణనీయమైన తేడాలు ఉన్నాయి. కస్టమర్ యొక్క స్థానం సందేహాస్పదంగా ఉంది: వారికి తక్కువ ధరతో అధిక-నాణ్యత కట్టింగ్ భాగాలను ఉత్పత్తి చేయగల వ్యవస్థ అవసరం మరియు ముందుగా నిర్ణయించిన సమయ పరిమితిలో పనిని పూర్తి చేయడానికి సిస్టమ్ తప్పనిసరిగా అందుబాటులో ఉండాలి. ఈ విధంగా, మీరు యూనిట్ సమయానికి సాధ్యమైనంత ఎక్కువ పనిని ప్రాసెస్ చేయవచ్చు, తద్వారా తక్కువ సమయంలో సిస్టమ్‌లో పెట్టుబడిని తిరిగి పొందవచ్చు. సంక్షిప్తంగా: మీ లేజర్ కట్టింగ్ సిస్టమ్ యొక్క ఉత్పాదకత ఎక్కువ, మీరు దాని నుండి ఎక్కువ లాభాలను పొందవచ్చు. లేజర్ కట్టింగ్ సిస్టమ్ ఉత్పాదకతను ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన అంశం సిస్టమ్‌లో ఉపయోగించే లేజర్ మూలం.
పరస్పర చర్య కీలకం.
కొత్తగా అభివృద్ధి చేయబడిన పెర్ఫరేషన్ పద్ధతి, కంట్రోల్డ్ పల్స్ పెర్ఫరేషన్ (CPP), లేజర్ పప్పుల యొక్క అత్యధిక పనితీరు అవసరాలను సూచిస్తుంది. 4 నుండి 25 మిమీ మందంతో ప్లేట్లను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు CPP కట్టింగ్ సమయాన్ని సగానికి తగ్గించగలదు. ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ రెండు దశలుగా విభజించబడింది, మొదటిది ప్రీ-పియర్సింగ్. నాజిల్ మరియు లెన్స్ యొక్క అధిక కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి కట్టింగ్ హెడ్ మరియు ప్లేట్ మధ్య పెద్ద దూరం ఉంచండి. అప్పుడు అంతరాన్ని తగ్గించి, మొత్తం చిల్లులు పూర్తి చేయండి. చిల్లులు పూర్తయినప్పుడు, కట్టింగ్ హెడ్‌లోని సెన్సార్ ప్రతిబింబించే కాంతికి అనుగుణంగా ఖచ్చితమైన పాయింట్‌ను గుర్తించి సంబంధిత సిగ్నల్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. అప్పుడు సిస్టమ్ వెంటనే కట్టింగ్ ప్రక్రియను ప్రారంభిస్తుంది. ఈ ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ సమయాన్ని ఆదా చేయడమే కాకుండా, 10 మిమీ మందపాటి ప్లేట్‌లో రంధ్రం వ్యాసాన్ని కనీసం 1 మిమీ వద్ద ఉంచుతుంది. అదనంగా, యంత్రం చేసిన ఉపరితలంపై దాదాపు మరక కనిపించదు. అదే సమయంలో, CPP యంత్ర సాధనం యొక్క ప్రాసెసింగ్ భద్రతను బాగా మెరుగుపరుస్తుంది.
సున్నా పంక్చర్ సమయం పరిచయం లేజర్ మూలం యొక్క గరిష్ట విశ్వసనీయత అవసరం. అవసరమైన సమయంలో కూడా, అది ఖచ్చితంగా శక్తిని పెంచడానికి మరియు తగ్గించగలగాలి. ఇది ఇకపై ఒక చిల్లులు ప్రక్రియ కాదు, కానీ సమయం నష్టం లేకుండా నేరుగా కట్టింగ్ ప్రక్రియ, ఇది 8 mm వరకు మందపాటి పదార్థాలకు వర్తిస్తుంది. కట్టింగ్ హెడ్‌ను ఆర్క్‌లో కట్టింగ్ మార్క్‌కి ఎలా తరలించాలి. ఒకసారి స్థానంలో, సిస్టమ్ వెంటనే కటింగ్ ప్రారంభమవుతుంది. ఆకుపచ్చ గీతల భాగం పూర్తిగా పరామితి చేయబడింది. అదే సమయంలో, అసలు కట్టింగ్ పారామితులు కాంటౌర్ లైన్ యొక్క ప్రారంభ స్థానం (3) వద్ద వెంటనే మార్చబడతాయి, తద్వారా ఈ పారామితుల ప్రకారం కట్టింగ్ ప్రక్రియను నిర్వహించవచ్చు. అప్పుడు కట్టింగ్ హెడ్ ఒక ఆర్క్‌లో కత్తిరించే తదుపరి ఆకృతికి కదులుతుంది. సాంప్రదాయ పియర్సింగ్ పద్ధతితో పోలిస్తే, ఈ పద్ధతి యొక్క స్థిరమైన ఉపయోగం వర్క్‌పీస్ కట్టింగ్ టార్చ్ యొక్క కట్టింగ్ సమయాన్ని 35% వరకు తగ్గిస్తుంది.
లేజర్ పరిష్కారాలు.
CO2 వాయువు లేజర్ యొక్క క్రియాశీల పదార్థంగా ఉపయోగించబడుతుంది. ఎందుకంటే ఈ రకమైన లేజర్ పారిశ్రామిక అనువర్తనాల్లో అధిక అవుట్‌పుట్ శక్తిని మాత్రమే కాకుండా, అత్యుత్తమ లేజర్ పుంజం నాణ్యత, విశ్వసనీయత మరియు అధిక లేజర్ పుంజం నాణ్యత, విశ్వసనీయత మరియు కాంపాక్ట్ డిజైన్ వంటి అనేక ఇతర ప్రయోజనాలు వంటి అనేక ఇతర ప్రయోజనాలను కూడా కలిగి ఉంటుంది. లేజర్ కాంతి మూలం CO2 వాయువుతో సక్రియం చేయడానికి డైరెక్ట్ కరెంట్ (DC)ని ఉపయోగిస్తుంది మరియు దాని శక్తి 5.2 kW వరకు ఉంటుంది. కొత్త హై పవర్ లేజర్ వేరొక పద్ధతిని అవలంబిస్తుంది: సిరామిక్ ట్యూబ్ వెలుపల అమర్చబడిన ఎలక్ట్రోడ్ ద్వారా శక్తిని ఇంజెక్ట్ చేస్తుంది మరియు సిరామిక్ ట్యూబ్‌లో గ్యాస్ ఉంటుంది. ఈ విధంగా, అధిక-ఫ్రీక్వెన్సీ వేవ్ రూపంలో ఎలక్ట్రోడ్ నుండి శక్తి విడుదల అవుతుంది, అందుకే ఈ పద్ధతిని హై-ఫ్రీక్వెన్సీ యాక్టివేషన్ (లేదా సంక్షిప్తంగా HF యాక్టివేషన్) అంటారు.
సాధారణంగా చెప్పాలంటే, వినియోగదారులు ఈ క్రింది మార్గాల్లో లేజర్ శక్తిని మెరుగుపరచడం ద్వారా ప్రయోజనం పొందవచ్చు: పంక్చర్ సమయాన్ని తగ్గించండి, ఇది తక్కువ వర్క్‌పీస్ కట్టింగ్ సమయంగా అనువదిస్తుంది మరియు ఎక్కువ మరియు లాభదాయకమైన వర్క్‌పీస్‌ను సాధించడానికి తక్కువ వర్క్‌పీస్ కటింగ్ సమయంగా అనువదించే సమయాన్ని తగ్గించండి. నిర్గమాంశ. అన్ని వర్క్‌పీస్‌లు గరిష్ట శక్తితో ఉత్పత్తి చేయబడనందున, మొత్తం సిస్టమ్ యొక్క ప్రక్రియ భద్రతను మెరుగుపరచడానికి లేజర్ శక్తిని రిజర్వ్‌లో నిల్వ చేయవచ్చు. గరిష్ట ప్లేట్ మందం పరిమితి పెరిగింది, ఉదాహరణకు, స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ 25 మిమీకి చేరుకుంటుంది మరియు అల్యూమినియం 15 మిమీకి చేరుకుంటుంది. వినియోగదారులు ఇంతకు ముందు పూర్తి చేయలేని పనిని ఇప్పుడు పూర్తి చేయవచ్చని దీని అర్థం. అదనంగా, 6 మిమీ కంటే ఎక్కువ కార్బన్ స్టీల్ మరియు 4 మిమీ పైన ఉన్న స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ కోసం కట్టింగ్ పనితీరు గణనీయంగా మెరుగుపడింది. ప్రత్యేకంగా, సిస్టమ్ యొక్క డైనమిక్ పరిమితిలో, ఎక్కువ లేజర్ శక్తి అధిక ఫీడ్ రేటుగా మార్చబడుతుంది. వాస్తవానికి, ఇది ఫీడ్ వేగం పెరుగుదల, ఇది వర్క్‌పీస్ కట్టింగ్ సమయం తగ్గడానికి మరియు అవుట్‌పుట్ పెరుగుదలకు దారితీస్తుంది.
అయితే, దయచేసి అధిక శక్తి అంటే లేజర్ కట్టింగ్ మెషిన్ యొక్క అధిక లాభం అని అర్థం కాదు. సిస్టమ్ పరిష్కారం ఈ శక్తిని మార్చలేకపోతే, అది సహాయం చేయదు. లేజర్ కట్టింగ్ మెషిన్ లేజర్ చాలా ఖరీదైనది అయితే, అది అధిక లాభాలను సాధించలేకపోతుంది. సాధారణంగా, లేజర్ లైట్ సోర్స్ విషయానికి వస్తే, ప్రజలు మొదట దాని అద్భుతమైన సామర్థ్యం, అధిక విశ్వసనీయత, చాలా తక్కువ విద్యుత్ వినియోగం మరియు తక్కువ నిర్వహణ ఖర్చు గురించి ఆలోచిస్తారు. అయినప్పటికీ, ఈ రకమైన లేజర్ యొక్క నిర్వహణ వ్యయం ఇప్పటికీ తక్కువ శక్తి లేజర్ కంటే ఎక్కువగా ఉంది, ప్రధానంగా దాని అధిక శక్తి అవసరాల కారణంగా. సాధారణ వర్క్‌పీస్‌ల స్థూల లాభం రేటు కోణం నుండి, "తగిన" వర్క్‌పీస్ కలయిక మాత్రమే సంబంధిత లాభాలను సాధించగలదు మరియు ఈ కలయిక ప్రధానంగా మధ్యస్థ మరియు మందపాటి ప్లేట్లు లేదా స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ యొక్క ప్రాసెసింగ్‌ను సూచిస్తుంది. మరోవైపు, ప్రధాన షీట్ మెటల్ సరఫరాదారుల నుండి డేటా 2 నుండి 6 మిమీల షీట్ మెటల్ ప్రాసెసింగ్ కర్మాగారంలో అత్యంత ముఖ్యమైనది మరియు ముఖ్యమైనది, ఇది అన్ని ఇతర సాంప్రదాయ ఉక్కు ఉత్పత్తులను అధిగమించింది. అందువల్ల, లేజర్ పవర్ గరిష్టీకరణ యొక్క ఏకపక్ష సాధన కంటే సిస్టమ్ స్కీమ్‌పై ఎక్కువ శ్రద్ధ ఉండాలి.
సారాంశముగా.
సిస్టమ్ పెట్టుబడి కోసం సరైన లేజర్ శక్తిని నిర్ణయించేటప్పుడు, వాస్తవ సిస్టమ్ అప్లికేషన్ ఫీల్డ్‌ను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయడం అవసరం. సిస్టమ్‌ను పూర్తిగా ఉపయోగించుకోవడానికి, సిస్టమ్ మరియు లేజర్ లైట్ సోర్స్ ఒకే సరఫరాదారు నుండి ఉండాలి. అత్యంత అధికారిక కన్సల్టింగ్ సేవలతో పాటు, సరఫరాదారు విస్తృత శ్రేణి అధిక-నాణ్యత వ్యవస్థలు మరియు లేజర్ కాంతి వనరులను కూడా అందించగలగాలి.