లేజర్దీనిని మొదట చైనాలో "లెస్సర్" అని పిలిచేవారు, ఇది ఇంగ్లీష్ "లేజర్" యొక్క అనువాదం. 1964లోనే, విద్యావేత్త కియాన్ జుసేన్ సూచన ప్రకారం, బీమ్ ఎక్సైటర్‌కి "లేజర్" లేదా "లేజర్" అని పేరు పెట్టారు. లేజర్ జడ వాయువు అధిక స్వచ్ఛత హీలియం, CO2 మరియు గ్యాస్ మిక్సింగ్ యూనిట్‌లో కలిపిన అధిక స్వచ్ఛత నైట్రోజన్‌తో కూడి ఉంటుంది. లేజర్ జనరేటర్ ద్వారా లేజర్ ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది, ఆపై ప్రాసెస్ చేయబడిన వస్తువును వికిరణం చేయడానికి N î 2 లేదా O2 వంటి కట్టింగ్ గ్యాస్ జోడించబడుతుంది. దీని శక్తి తక్కువ సమయంలో ఎక్కువగా కేంద్రీకృతమై, పదార్థాన్ని తక్షణమే కరుగుతుంది మరియు ఆవిరి చేస్తుంది. ఈ పద్ధతితో కట్టింగ్ హార్డ్, పెళుసు మరియు వక్రీభవన పదార్థాల ప్రాసెసింగ్ ఇబ్బందులను పరిష్కరించవచ్చు మరియు ఇది అధిక వేగం, అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు చిన్న వైకల్యం కలిగి ఉంటుంది. ఇది ఖచ్చితమైన భాగాలు మరియు సూక్ష్మ భాగాల ప్రాసెసింగ్ కోసం ప్రత్యేకంగా సరిపోతుంది.
లేజర్ ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో, లేజర్ కట్టింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి. ప్రధాన కారకాలు కట్టింగ్ వేగం, ఫోకస్ స్థానం, సహాయక వాయువు ఒత్తిడి, లేజర్ అవుట్‌పుట్ పవర్ మరియు ఇతర ప్రక్రియ పారామితులు. పైన పేర్కొన్న నాలుగు అతి ముఖ్యమైన వేరియబుల్స్‌తో పాటు, కట్టింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే కారకాలు బాహ్య కాంతి మార్గం, వర్క్‌పీస్ లక్షణాలు (మెటీరియల్ ఉపరితల ప్రతిబింబం, మెటీరియల్ ఉపరితల స్థితి), కట్టింగ్ టార్చ్, నాజిల్, ప్లేట్ బిగింపు మొదలైనవి కూడా ఉన్నాయి.
లేజర్ కట్టింగ్ యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే పైన పేర్కొన్న కారకాలు స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ షీట్ యొక్క ప్రాసెసింగ్లో ముఖ్యంగా ప్రముఖమైనవి, ఇవి క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: వర్క్‌పీస్ యొక్క రివర్స్ సైడ్‌లో పెద్ద సంచితం మరియు బర్ర్ ఉన్నాయి; వర్క్‌పీస్‌పై రంధ్రం వ్యాసం ప్లేట్ మందం కంటే 1 ~ 1.5 రెట్లు చేరుకున్నప్పుడు, అది స్పష్టంగా రౌండ్‌నెస్ అవసరాలను తీర్చడంలో విఫలమవుతుంది మరియు మూలలో ఉన్న సరళ రేఖ స్పష్టంగా ఉండదు; లేజర్ ప్రాసెసింగ్లో షీట్ మెటల్ పరిశ్రమకు కూడా ఈ సమస్యలు తలనొప్పి.
చిన్న రంధ్రం గుండ్రని సమస్య
లేజర్ కట్టింగ్ మెషీన్ యొక్క కట్టింగ్ ప్రక్రియలో, ప్లేట్ మందం కంటే 1~1.5 రెట్లు దగ్గరగా ఉండే రంధ్రాలను అధిక నాణ్యతతో ప్రాసెస్ చేయడం సులభం కాదు, ముఖ్యంగా గుండ్రని రంధ్రాలు. లేజర్ ప్రాసెసింగ్‌కు చిల్లులు వేయాలి, దారి తీయాలి, ఆపై కట్‌కి మారాలి మరియు ఇంటర్మీడియట్ పారామితులను మార్పిడి చేయాలి, ఇది తక్షణ మార్పిడి సమయ వ్యత్యాసాన్ని కలిగిస్తుంది. ఇది ప్రాసెస్ చేయబడిన వర్క్‌పీస్‌పై రౌండ్ రంధ్రం గుండ్రంగా లేదని దృగ్విషయానికి దారి తీస్తుంది. ఈ కారణంగా, మేము కుట్లు మరియు కటింగ్‌కు దారితీసే సమయాన్ని సర్దుబాటు చేసాము మరియు కటింగ్ పద్ధతికి అనుగుణంగా ఉండేలా కుట్లు పద్ధతిని సర్దుబాటు చేసాము, తద్వారా స్పష్టమైన పారామీటర్ మార్పిడి ప్రక్రియ ఉండదు.
కార్నర్ స్ట్రెయిట్‌నెస్
లేజర్ ప్రాసెసింగ్లో, సాంప్రదాయ సర్దుబాటు పరిధిలో లేని అనేక పారామితులు (త్వరణం కారకం, త్వరణం, క్షీణత కారకం, క్షీణత, మూలలో నివసించే సమయం) షీట్ మెటల్ ప్రాసెసింగ్లో కీలకమైన పారామితులు. సంక్లిష్ట ఆకృతితో షీట్ మెటల్ యొక్క ప్రాసెసింగ్లో తరచుగా మూలలు ఉన్నందున. మీరు మూలకు చేరుకున్న ప్రతిసారీ వేగాన్ని తగ్గించండి; మూలలో తర్వాత, అది మళ్లీ వేగవంతం అవుతుంది. ఈ పారామితులు ఏదో ఒక సమయంలో లేజర్ పుంజం యొక్క పాజ్ సమయాన్ని నిర్ణయిస్తాయి:
(1) త్వరణం విలువ చాలా పెద్దది మరియు క్షీణత విలువ చాలా చిన్నది అయినట్లయితే, లేజర్ పుంజం మూలలో ఉన్న ప్లేట్‌లోకి బాగా చొచ్చుకుపోదు, దీని ఫలితంగా అభేద్యత యొక్క దృగ్విషయం (వర్క్‌పీస్ స్క్రాప్ రేటు పెరుగుదలకు కారణమవుతుంది).
(2) త్వరణం విలువ చాలా చిన్నది మరియు క్షీణత విలువ చాలా పెద్దది అయినట్లయితే, లేజర్ పుంజం మూలలో ఉన్న ప్లేట్‌లోకి చొచ్చుకుపోయింది, కానీ త్వరణం విలువ చాలా చిన్నది, కాబట్టి లేజర్ పుంజం త్వరణం మరియు క్షీణత మార్పిడి పాయింట్‌లో ఉంటుంది. చాలా సేపు, మరియు చొచ్చుకొనిపోయే ప్లేట్ నిరంతర లేజర్ పుంజం ద్వారా నిరంతరం కరిగిపోతుంది మరియు ఆవిరైపోతుంది, ఇది మూలలో సూటిగా ఉంటుంది (లేజర్ పవర్, గ్యాస్ ప్రెజర్, వర్క్‌పీస్ ఫిక్సేషన్ మరియు కట్టింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ఇతర అంశాలు ఇక్కడ పరిగణించబడవు) .
(3) సన్నని ప్లేట్ వర్క్‌పీస్‌ను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, కట్టింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేయకుండా కట్టింగ్ పవర్ వీలైనంత వరకు తగ్గించబడుతుంది, తద్వారా లేజర్ కటింగ్ వల్ల వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలం స్పష్టమైన రంగు తేడాను కలిగి ఉండదు.
(4) కట్టింగ్ గ్యాస్ పీడనాన్ని వీలైనంత వరకు తగ్గించాలి, ఇది బలమైన గాలి ఒత్తిడిలో ప్లేట్ యొక్క స్థానిక మైక్రో జిట్టర్‌ను బాగా తగ్గిస్తుంది.
పై విశ్లేషణ ద్వారా, మనం ఏ విలువను తగిన త్వరణం మరియు క్షీణత విలువగా సెట్ చేయాలి? అనుసరించాల్సిన యాక్సిలరేషన్ విలువ మరియు క్షీణత విలువ మధ్య నిర్దిష్ట అనుపాత సంబంధం ఉందా?
ఈ కారణంగా, సాంకేతిక నిపుణులు నిరంతరం త్వరణం మరియు క్షీణత విలువలను సర్దుబాటు చేస్తారు, ప్రతి భాగాన్ని కత్తిరించినట్లు గుర్తించండి మరియు సర్దుబాటు పారామితులను రికార్డ్ చేస్తారు. నమూనాను పదేపదే పోల్చిన తర్వాత మరియు పారామితుల మార్పును జాగ్రత్తగా అధ్యయనం చేసిన తర్వాత, స్టెయిన్లెస్ స్టీల్‌ను 0.5 ~ 1.5 మిమీ పరిధిలో కత్తిరించేటప్పుడు, త్వరణం విలువ 0.7 ~ 1.4 గ్రా, క్షీణత విలువ 0.3 ~ 0.6 గ్రా, మరియు త్వరణం విలువ=తరుగుదల విలువ × సుమారు 2 ఉత్తమం. ఈ నియమం సారూప్య ప్లేట్ మందంతో కూడిన కోల్డ్ రోల్డ్ షీట్‌కు కూడా వర్తిస్తుంది (అల్యూమినియం షీట్‌కు సమానమైన ప్లేట్ మందంతో, విలువను తదనుగుణంగా సర్దుబాటు చేయాలి).